Automobil- und New-Energy-Fahrzeuglösungen

Automobilindustrie

Herausforderungen und Bedürfnisse der Branche (Die Herausforderung) Mit der rasanten Entwicklung neuer Energiefahrzeuge sind Leichtbau und Wärmemanagement zu zentralen Themen geworden. Automobilkomponenten müssen eine maximale Gewichtsreduzierung bei gleichzeitig hoher Schlagfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit erreichen und gleichzeitig strenge Rückverfolgbarkeits- und Lieferkettensicherheitsstandards erfüllen.

Alumags Lösung (unsere Lösung) Wir verwenden hochfeste Legierungen wie 6082, 7003 und 7075, kombiniert mit Präzisionsextrusion und mehrachsiger CNC-Bearbeitung, um Batteriesatzgehäuse, Antikollisionsbalken und Motorgehäuse mit gleichmäßiger Wandstärke und ausgezeichneter Luftdichtheit herzustellen. Der gesamte Prozess wird gemäß dem IATF 16949-System verwaltet und bietet vollständige PPAP-, IMDS- und 8D-Berichte, um eine fehlerfreie Lieferung sicherzustellen.

Schlüsselanwendungen

Batteriegehäuse – dünnwandiges Extrusionsgehäuse mit großem Querschnitt + hochpräzises CNC-Fräsen, Maßtoleranz ± 0,1 mm

Kollisionsabsorbierendes Gehäuse – Nahtloses Aluminiumrohr durch Kaltziehen und Endformen, hochfeste Legierung der 7000er-Serie

Motorgehäuse – Profilextrusion mit Wärmeableitungsrippen + Luftdichtheitsprüfung

Armaturenbrett-Querträgerhalterung – Komplexes Hohlprofil, 40 % Gewichtsreduzierung

Verrohrung des Wärmemanagementsystems – Präzisionsaluminiumrohr + Biegen/Bördeln/Stanzen

Leichter Hilfsrahmen – Mehrprofil-Schweißbaugruppe, Ermüdungsprüfung am Prüfstand

Material & Prozess

Legierungsgrad	Temperament	Hauptmerkmal	Typische Verwendung
6061	T6	Gute Korrosionsbeständigkeit, mäßige Festigkeit, ausgezeichnete Schweißbarkeit	Karosseriebauteile, Halterungen
6082	T6	Festigkeit höher als 6061, hervorragende Bearbeitbarkeit	Batteriegehäuse, Sturzbalken
7003	T5/T6	Hohe Festigkeit, schweißbar, gute Zähigkeit nach natürlicher Alterung	Energieabsorbierende Stoßfängerkästen, Türsturzbügel
7075	T73/T651	Ultrahohe Festigkeit, ähnlich der Luft- und Raumfahrtqualität	Querlenker, Hochleistungs-Rennsportkomponenten

Fallstudie

Unterstützung eines europäischen Tier-1-Zulieferers bei der Gewichtsreduzierung des Batterieträgers Ein bekannter deutscher Automobilzulieferer wollte das Gewicht seines Hybridbatteriesatzträgers der nächsten Generation um mehr als 15 % reduzieren und gleichzeitig die Kosten senken. Das technische Team von Alumag hat die Querschnittsstruktur neu gestaltet und dabei das 6082-T6-Hohl-Mehrfachhohlraum-Extrusionsverfahren eingesetzt, um die herkömmliche Verbindungs- und Schweißmethode zu ersetzen. Dies führte zu einer Gewichtsreduzierung von 22 % und bestand einen 72-Stunden-Luftdichtheitstest. Das Projekt dauerte vom Probeformen bis zur Auslieferung der Massenproduktion nur 8 Wochen, und der Kunde hat Alumag bereits zu seiner Liste der bevorzugten globalen Aluminiumlieferanten hinzugefügt.